近期,軋鋼廠干部職工以內(nèi)部挖潛增效為著力點(diǎn),攻堅(jiān)克難,通過一系列技術(shù)改造,破解造成能源浪費(fèi)的瓶頸問題,不斷壓縮生產(chǎn)成本,提質(zhì)增效效果顯著。
自動開關(guān)控制降低能耗
線材3A飛剪前熱檢處使用壓縮空氣冷卻,主要防止跑槽溫度過高、氧化渣堆積而引起3A飛剪前熱檢誤動作而造成的精軋廢鋼。由于氣閥靠近軋線,人工關(guān)氣操作性不強(qiáng),氣閥一直處于開通狀態(tài),無形中增加能源消耗。為解決這一問題,經(jīng)技術(shù)人員研究,決定在3A飛剪前控溫冷卻箱處引出一路壓縮空氣管路并安裝電磁閥控制開關(guān),利用PLC多余空點(diǎn),引入軋線預(yù)精軋有鋼信號,當(dāng)軋線過鋼時(shí),PLC接收到有鋼信號,控制電磁閥執(zhí)行開啟動作,軋線不過鋼時(shí),電磁閥執(zhí)行關(guān)閉動作。改造后,有效降低了能源消耗,每日可節(jié)省壓縮空氣3500立方米。
優(yōu)化液壓系統(tǒng)降低電耗
棒三加熱爐為步進(jìn)式加熱爐,由于步進(jìn)梁的上升是通過升降液壓缸來完成的,下降則需要平衡全部載荷完成平穩(wěn)下降,導(dǎo)致加熱爐系統(tǒng)裝機(jī)功率大,僅主油泵需要5臺電機(jī)帶動,增加電耗。針對此問題,經(jīng)技術(shù)人員研究,決定增加一種能量回收自動平衡型液壓系統(tǒng),將步進(jìn)梁下降時(shí)的勢能轉(zhuǎn)化為液壓動能,同時(shí)通過蓄能器將液壓動能回收從而提供平衡力。改造后,主油泵只需用2臺電機(jī)帶動,能量回收自動平衡型液壓系統(tǒng)和原液壓系統(tǒng)可以相互切換,在滿足生產(chǎn)需求的同時(shí)有效降低電耗。
巧改造降成本增加效益
棒二軋機(jī)萬向軸托架軸承及軋輥軸承采用油氣潤滑方式潤滑,在軋制Φ2O規(guī)格時(shí),11架和10架軋機(jī)不用,軋機(jī)油氣潤滑由快接頭處關(guān)閉,但萬向軸托架油管潤滑供油無法從油氣潤滑主站關(guān)停,容易造成潤滑油和壓縮空氣浪費(fèi)。針對此問題,經(jīng)技術(shù)人員研究討論,決定在油氣潤滑分配站到萬向軸托架分配器前管道上加裝一個(gè)DN15球閥,若萬向軸托架不需要潤滑時(shí),只需手動關(guān)閉DN15球閥閥門便可實(shí)現(xiàn)切斷潤滑油。改造后,上線使用效果良好,有效降低了油品消耗,月創(chuàng)效3000元。
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